随着国外的集成电子技术、智能传感技术、网络技术以及管理系统等率先的发展，企业早已将互联网技术、信息技术与称重计量结合，形成了全流程管控的智能称重平台。如 ８０ 年代，法国研发了“ Ｖｉｂｒａｃｏａｘ ”的车辆动态称重系统。 １９８５ 年，美国研发了 “低成本动态称重系统”并应用于实际生产中。 ＡＢＢ 公司研发了应用于冶金工业的称重控制系统，专门用于工业环境下的在线称重。与国外相比，国内整体的信息化、智能化发展相对较晚，随着国外技术的涌进与国内信息化的发展，在２０００年之后，中国也融入了车辆自动称重系统研发的热潮。重庆公路科学研究所最早进行自动称重系统的研究工作，研究出 ＳＭ２０００ 等车辆自动称重技术，随着国内技术不断的积累，山西计量测试研究所与太

原理工大学也联合研发了轴计量式自动称重汽车衡。近几年，在“中国制造２０２５ ”“两化融合”等政策的指引下，云南迪庆有色金属有限责任公司以、自身发展需求为基础，将企业物流计量由传统的人工计量转变成无人值守计量模式，提高企业物流运输效率和管控水平。目前，传统计量方式主要以纸质单据为依据，贯穿整个物料的计量流程，无法保障数据的准确性、完整性、真实性、及时性。这种依赖于计量员人工介入的方式，不仅耗费巨大的人力、物力的投入，而且由于人工操作容易导致数据滞后、数据错误、人为作弊等问题的发生，给企业带来巨大的经济损失 针对矿山企业物流计量管理现状，充分利用车牌识别、智能道闸、远程对讲、语音播报、视频监控、红外感应等先进的智能感知技术，结合企业物流管控的业务流程，实现流程管控与智能设备的融合，建立数据实时交换、高速流通的无人值守汽车衡智能管控系统。系统支持数据实时采集、共享、跨平台传递及全方位的视频监控，提升了企业的计量效率与管理水平，实现无纸化、自动化、智能化计量，为 ＭＥＳ 、 ＥＲＰ等系统提供强大数据支撑，形成物流与计量的一体化管控模式。

企业计量现状

１ ）秤房分布较广，管理难度大，计量人员投入较多，人员成本较大。

２ ）秤房每日计量车辆多，工作任务繁重，劳动强度较大。

３ ）秤房的自动化、信息化水平相对较低，物流效率低、数据易出错。上下游数据流严重脱节，无法保证数据的一致性、真实性，同时存在大量数据人工录入、重复录入的情况，增加计量人员工作量。

４ ）计量过程需全程人员参与，人工确认车辆的派车单、计量单及相关证件，众多的人为参与环节无法避免徇私舞弊的行为发生，容易给企业带来不必要的经济损失。

５ ）计量过程中主要依据人工监控车辆、约束车辆，整体效果不佳。人为因素的介入及缺乏信息化管控手段，事后难以做到进行计量过程的追踪。

６ ）纸质单据的记录、数据的保存，无法保障数据的追根溯源及数据的真实性，同时数据的共享以及为其他业务系统提供系统支撑与数据支撑也将无法实现。

系统概述

计量业务流程设计

针对云南迪庆有色金属有限责任公司矿山业务的计量特征，将业务分为采购计量、销售计量两种业务类型，企业能够依据不同的业务安排不同的人员负责，更能体现企业精细化的管理需求。如通过无人计量业务与智能硬件的结合，形成了派车、入厂、计量、取制样、装卸货、出厂、收货的闭合管理模式，方便企业进行物流运输环节的把控，提高企业的物流运输安全性、可靠性。

系统整体架构设计

系统架构充分考虑系统的扩展性、灵活性、稳定性，采用以下５层架构的模式进行系统的整体设计。

感知层

感知层主要是数据采集、数据存储、数据处理等操作的载体，此部分信息既可以通过传感器采集，也可以通过现场自动化设备采集，该层主要负责对物流作业环节中物流客体对象属性信息进行识别和采集，是系统的信息输入和感知末梢节点。感知层包括诸多先进的物流感知设备，实现物流作业基础数据收集，通过车牌识别、智能道闸、手持 ＰＤＡ 的方式采集入厂、计量、装卸货、出厂各节点的关键信息，基于现场设置的自动化业务流程设备提高现场工作效率、加速厂区车辆流转。

传输层

传输层是对感知层的物流采集信息进行智能化处理和网络传输的环节，其主要包括工业以太

网、企业局域网、无线网络、虚拟专用网以及各种网络设备等。基于企业已有的网络基础设施，合理利用网络、设备资源，构建完善的网络传输层，保证系统的正常运行。

基础设施层

建立企业服务器集群，围绕以数据为中心，深度整合计算、存储、网络与软件资源，为系统的运行提供环境支撑。

平台层

本系统以业务组件化、组件能力化及服务化为主要设计思路，基于混合架构设计，实现将分散的功能资源转化为集中的功能服务，最大限度实现功能复用，实现硬件资源的统一调配和管理，为上层应用提供开发、运行、监控以及安全各方面的支撑，保障业务的有序运行。